榨油机的使用经验
一、榨油机的选购 　　一台好的榨油机能使用户在油料加工中免去不少麻烦。选择的机型可以加工菜籽、黄豆、花生、棉籽、茶籽等颗粒状油料。购机时首先看机器的外表油漆是否均匀，检查机器的零部件是否缺少，再用手转动大皮带轮，使它多转动几圈，以检查榨膛内是否有铁块等异物，有无卡住现象，同时注意齿轮箱内齿轮啮合是否正常。 　　二、榨油机的正确安装 　　安装前，应对新购的榨油机进行彻底清理。抽出主轴，卸去上榨笼，用砂布将榨螺外表面、内表面和螺旋喂料器打磨光洁。对所有润滑部位加注润滑脂，齿轮箱中所加的润滑油，其品种和牌号应符合说明书上的要求。圆排打磨光洁后，在装机时必须按原来的位置排列，不能错位，因为圆排的排列位置和顺序对榨油性能关系极大。圆排装机后用压紧螺母压紧，压紧程度以圆盘在榨油时能蠕动为宜。榨油机经过以上处理后，就可用地脚螺栓将其固定在基础上。在安装时，电动机的皮带轮应和榨油机皮带轮对齐，位置适度，旋转方向正确，传动带的松紧度应调整适当。 　　三、榨油机的使用 　　使用榨油机之前，首先应准备好全部辅助器具和容器，检查并调整传动带松紧程度。然后开动电动机，使机器空运转15min左右，检查榨螺轴的转速。一般转速应在33dmin左右。空转时要注意齿轮箱内齿轮的啮合情况及声音是否正常，各轴承部位和电机是否正常。榨油机空转时，电动机电流应为3A左右。如电流过高，应立即停车检查，调整后再开机。 　　空载正常后，备好50kg左右的菜籽或黄豆，准备投入进料斗。注意：开始压榨时进料不能太快，否则榨膛内压力突然增加，榨螺轴转不动，造成榨膛堵塞，甚至使榨笼破裂，发生重大事故。因此开始压缩时，进料应均匀缓慢地投入进料斗，使榨油机进行跑合。如此反复多次，持续3～4h以上，使榨油机温度逐渐升高，甚至冒青烟(这是正常现象)。开始压榨时榨膛温度低，可缓慢拧动，凋节螺柱上的手柄，加大出饼厚度，同时提高入榨胚料的水分，待榨膛温度。升至90℃左右，榨油机正常运转后，可将出饼厚度调至1．5～2．5mm，并将紧固螺母旋紧。 　　榨油机正常运转后，含油量高的油料出油大多集中在条排和前组圆排处。条排处的出油约占总出油量的60％，前组圆排处约占30％；而末端排出油则很少，成滴不成线，油色很清。反复榨二三次即可将菜籽或黄豆的油榨尽，在这期间可将含油较多的油渣均匀地掺人料胚中压榨，下料时要保持均匀，切忌忽多忽少，否则将影响榨油机的寿命和出油率。 　　运转过程中要经常检查榨油机的出饼情况，并控制胚料的水分既不过高也不过低。正常的出饼应呈片状，靠榨螺轴一面光滑，另一面有很多毛纹。如出饼疏松无力，或出饼不成形，色泽较深，用手一捏即成碎块，这说明胚料加水太少；如出饼发软，成大片状，或出油泡沫增多，则说明加水太多。正常情况下，圆排之间不出渣或很少出渣，在条排处出渣，如出渣呈细片状说明水分多，出粉渣则说明水分少。此外，以出油位置变化可看出入榨水分是否合适，当入榨水分过高或过低时，出油位置均向后移。 　　四、满足预处理工序要求 　　料胚入榨前，必须经过预处理工序，预处理质量将直接影响榨油机正常工作和出油率。不同油料有不同的预处理工序要求，但主要包括下述几项： 　　1．清理。进入加工厂的油料含有一定的杂质(泥沙、石子、铁屑等)，若不仔细清选，会加速榨油机内部机件的磨损，降低出油率，甚至造成故障和事故。与其配套的设备有：清理筛、去石机、磁选机等。 　　2．剥壳。对于带壳的油料，应剥壳后再压榨，这样可以提高生产能力和出油率。与其配套的设备有：剥壳机、分离筛、分离机等。 　　3．破碎。某些油脂可以整料入榨，但经过破碎、轧胚后再压榨，可明显提高出油率。与其配套的设备有：破碎机、轧胚机等。 　　4．蒸炒。蒸炒是提高出油率的重要环节，常用的方法是先将油料润湿，然后再经炒锅干燥，使油料达到工艺要求的入榨水分和温度，与其配套的设备有：蒸炒锅、炒籽锅。