筛选不净是作物脱粒筛选后在谷粒中含有较多的断草、碎茎杆、颖壳、麦芒等杂物、谷粒上小枝梗较多、谷粒破损、飞散等症状。这种情况的产生的原因一般是筛选机构在工作时不能有效地通过改变空气流量、筛网尺寸和其他构件的调节来适合不同性状谷粒筛选的需要。产生筛选不净一般由有以下几类因素引起。

　　1、  收割时机器工作状态调整不当

　　a．脱粒室导板调节杆位置不当。导板调节杆有三个位置；收割时通过改变脱粒室导板角度的大小，控制作物在脱粒室滞留时间。导板角度过大脱粒速度较快，易产生脱粒后谷粒上含有较多的小枝梗、麦芒和夹带损失时；导板角度过小脱粒速度减缓，易产生谷粒破损较多，脱粒室负荷增大。因此导板调节杆位置的确定，必须根据收割作物和脱粒后谷粒净度合理调整，保持良好的作业状态。

　　b．风量调整不当。风量的大小一般是通过操作手柄或调整垫片来改变风机皮带轮的直径，实现风机转速的变化，从而改变风量的大小，以适应谷粒与杂物分离的需要。脱粒后谷粒中含有较多的杂物，通常是由于风机转速较低，风量小，空气流动过弱，脱粒后的混合物不能有效分离，此时应适当调高风机转速，提高风量增加分离能力。反之谷粒与杂物一起吹出较多，造成浪费，则应调低风机转速，减少风量，避免谷粒吹出。因此风量的大小必须根据清选净度与损失及时调整。

　　c．摇动筛开量调整不当。摇动筛开量的大小是通过调整板的移动来改变筛网开合尺寸，以满足脱粒后谷粒与杂物筛分的要求。摇动筛开量过大，较大的断草、碎茎杆及杂物容易与谷粒混合落进粮仓造成分离不清。摇动筛开量过小，杂物不易通过，谷粒易飞散、破损多，损失大。因此摇动筛开量的调整必须根据清选净度和损失大小及时调整以达到良好的筛分效果。

　　2、主要零件的磨损

　　a．脱粒筛网破损。脱粒筛网随着使用时间增加将会磨损和断裂，硬物进入脱粒室使筛网破损。这些因素造成筛选后的谷粒出现较多的粗大杂物，此时应更换或修复脱粒筛网。

　　b．再（二次）筛选传送螺杆磨损。当收割机工作在1千小时以上时，再（二次）筛选传送螺杆容易磨损成凹鼓形，使输送能力减弱，部分谷粒滞留在再（二次）筛选传送螺杆室，增加了再（二次）筛选传送负荷，使传动皮带易打滑，谷粒破损增多，此时必须更换或修复再（二次）筛选传送螺杆。

　　3、其他不符合收割机清选机构工作的因素

　　a．筛选箱内堆积谷壳。在收割潮湿的作物和风力过弱时，筛选箱内容易产生谷粒堆积现象，使风的流通受阻，风向改变，造成筛选箱内谷粒越积越多，筛选状态变坏。因此在工作中要经常注意检查筛选箱内的状态及时清除堆积物。保持气流畅通。

　　b．收割的作物产量高。清选机构不能及时筛选、分离、造成谷粒抛散损失较大，此时应适当降低车速，减小割幅。

　　c．收割的作物尚未成熟，或收割的作物湿度大、露水多，湿物料造成筛面堵塞，这些都不利于清选机构的筛选分离，而且夹带损失严重，此时应停机收割。